Особенности шлакоблока

Шлакоблоки производятся на специальных станках, с использованием методики вибропрессования бетонного раствора в форме. Такая технология довольно часто применяется при изготовлении строительных материалов, когда роль сырья выполняют бетонные смеси. Вибропрессование – это особый метод уплотнения полусухой (достаточно жесткой) бетонной смеси. При этом она подвергается вибрирующему воздействию пресс-формы (снизу либо сбоку). Одновременно на смесь оказывается давление сверху. Данный метод применим на различных вибропрессах, конструкции которых имеют существенные отличия. Они могут отличаться как по назначению, так и по мощности.

В качестве заполнителя обычно применяются торф, опилки, песок, керамзит, песчано-гранитная смесь, кирпичный бой, опилки, мраморная крошка, гранулированный пенополистирол, отсевы щебня и т.д. На роль вяжущего вещества отлично подходят портландцемент и медленнотвердеющий гипс. Доказано, что одним из самых лучших вариантов является использование цемента марки 400. При употреблении цемента трехсотой марки его расход требуется увеличить на десять процентов, в то время как использование марки цемента 500 гарантирует снижение расхода на десять-двадцать процентов.

Самые качественные изделия получаются при применении отходов, образующихся в результате сгорания антрацитов. Шлаки, полученные при сгорании бурых углей, нельзя использовать из-за того, что в их состав входят неустойчивые примеси. В состав шлака входит масса веществ, вредных для человеческого организма, поэтому его использование в свежем виде недопустимо. Для производства блоков шлак можно применять лишь после того, как он в течение определенного срока (не меньше одного года) выдерживается на свежем воздухе. При этом важно обеспечить возможность промывания шлака дождевой водой. После очистки шлак следует просеять. При определенном соотношении мелких и крупных частиц возможно получение изделий, имеющих разные прочностные характеристики.

Технология производства шлакоблоков

Производство шлакоблока состоит из 3-х основных этапов:

1. Сначала нужно подготовить полусухую (жесткую) бетонную смесь. В ее состав должны входить шлак (отсев), вода и цемент. Благодаря созданию технологии полусухого прессования становится возможной значительная экономия цемента. В связи с этим в смесь приходится добавлять сравнительно небольшое количество воды. Для подготовки жесткой смеси вручную необходимо прикладывать немалые физические усилия. Оптимальным вариантом является использование бетоносмесителя либо бетономешалки. Вручную бетонная смесь готовится исключительно при работе на небольших вибропрессах, обладающих малой производительностью.

2. Следующим этапом является выгрузка полученного раствора в матричные формы. В большинстве случаев при изготовлении шлакоблоков используются формы размером 390х190х188 миллиметров. Они могут быть как цельными, так и с пустотообразователями. Далее смесь уплотняется. Это происходит благодаря вибрационному воздействию и усиленному прижиму пуансоном. После этого матрица убирается, а на поддоне либо на полу остается стеновой блок. Ироцесс вибропрессования на обычных вибропрессах осуществляется за тридцать-девяносто секунд. Вибропрессы с усиленным прижимом (в несколько тонн) нуждаются лишь в 7-10 секундах.

За счет применения жесткого раствора готовый стеновой блок будет держать исходную форму и не рассыпаться во время высыхания. Именно поэтому процессу создания бетонной смеси и точному соблюдению пропорционального соотношения используемых компонентов следует уделять максимальное внимание. Не рекомендуется использовать чрезмерно пластичную или чересчур сухую смесь.

3. Заключительный этап производства шлакоблоков – это процесс затвердевания полученных изделий. На данном этапе шлакоблоки набирают прочность, необходимую для того, чтобы их можно было складировать. При естественной температуре время, затрачиваемое на затвердевание, обычно составляет около 36-96 часов. Этот период можно сократить, добавляя в смесь различные вещества: релаксол, фулерон и т.д. Рекомендуемая температура воздуха на площадке или в помещении не должна быть ниже пяти градусов. При наличии грузоподъемных механизмов становится возможным использование многоярусных стеллажей. На них можно укладывать технологические поддоны, наполненные готовыми изделиями.

При этом возможно проведение пропарки, уменьшающей срок затвердевания шлакоблоков и повышающей их прочность. Кроме того, в этом случае производственная площадь будет использоваться гораздо рациональнее. После пропарки блоки складируются, дабы они продолжали набирать прочность. В помещении с температурой воздуха не ниже двадцати градусов шлакоблоки полностью затвердевают примерно за 20-27 суток. Одно из главных условий быстрого и качественного затвердевания заключается в обеспечении повышенного уровня влажности в помещении. Это делается, чтобы процесс набора прочности плавно не перешел в процесс пересыхания шлакоблока. Полученные изделия в течение некоторого срока нужно хранить под навесом. Они должны быть надежно защищены от прямых солнечных лучей.